论文摘要：造船业是一个用电、耗电都相当大的行业，客观上也存在一定的污染系数。对中交四航局广州航通船业有限公司（简称：“航通公司”）在“节能减排”方面进行阐述，旨在抛砖引玉，共同探讨造船行业“节能减排”的新举措，为实现国家确定的“十二五”节能减排目标而不懈努力！

　　论文关键词：绿色环保；节能减排；节能增效
　　1 加强宣传教育，增强节能意识，营造“节能减排”氛围

　　（1）有计划地组织专业人员参加节能减排技术的培训学习，提高员工的节能意识和实际操作技能。成立节能减排课题科研小组，组织开展技术攻关，适时进行节能减排技术经验交流，促进节能减排广泛深入有效地开展。
　　（2）制订节能减排的评比相关制度，充分利用黑板报、墙报、宣传栏、图片、标语、网站、刊物等各种媒介，大力开展“节能减排，打造绿色环保船企”宣传活动，号召员工从自身做起、从细节做起，节约一滴水，节省一张纸，拾起一根焊条，收起一颗螺丝。
　　（3）积极开展“节能减排”宣传知识普及竞赛活动，激发员工的节能减排热情，形成“人人关心节能减排、人人支持节能减排”的良好氛围。

　　2 更新设备，改进工艺，实现节能增效

　　2.1 使用CO?2气体保护焊机和变频调速等新设备
　　船舶焊接技术作为现代造船模式中的关键技术之一，对我国船舶行业的快速发展起到了重要的促进作用。公司非常重视应用焊接新工艺和焊接新设备来大幅度地提高焊接生产率并产生节能减耗成效。
　　（1）投入巨资购置CO?2气体保护焊机。针对ZXE1-500/400交直流多头手工电弧焊机、BX1-630交流多头手工电弧焊机都是采用手工电焊条来进行焊接生产，能耗高，生产效率低下的弊端，公司从2008年起大量淘汰能耗高且生产效率低的手工电弧焊机，投入600多万元新购置了大批量额定功率较低（32KVA）的CO?2气体保护焊机，目前共有300多台CO?2气体保护焊机投入使用。
　　经测算，CO?2气体保护焊不但比普通手工焊生产效率高1～4倍，而且具有无焊头、省电、节约填充金属和质量好的优点，仅此用电每年就可节省300多万元。
　　（2）广泛使用变频调速机械设备。公司原有的用电大户是电机设备，约占总用电量的40%。新会船舶建造基地的舾装码头、船台、船体车间、梳式滑道系统（斜船架）、400t及32t龙门吊、40t门座吊和桥吊等大型起重设备的大车、小车行走、起升电机均采用变频调速控制，可以实现无级调速，其节电率约为30%，节省的电量为总用电量的9%，则此全年就可节省约40多万度电，即每年可节约40多万元，这给公司产生了巨大的经济效益和社会效益。

　　2.2 改造现有的变压器式交流弧焊机
　　公司在变压器式交流弧焊机上加装一台节能装置，减少空载损耗，这既达到节能，还可以预防工人因焊机二次触电和保护焊机的作用。经生产现场测试，一台BX1-500型额定输入功率为32KVA的交流弧焊机，其空载损耗电流为6.4A，在加装该装置后，其空载损耗电流为2.25A。该焊机一天累计空载时间（更换焊条、工人小休）为2小时，其空载损耗电流为12.8A，加装节能装置后其空载损耗电流为4.5A，故技改后每天每台交流弧焊机可节约电流8.3A。目前，公司拥有这样的焊机约500台，加装了节能装置后，大大提高了焊机的功率因素。

　　2.3 改进焊接工艺
　　据统计，船体焊接工时占船体建造总工时的30%～40%，焊接成本占船体建造成本的30%以上。因此，焊接技术水平对提高船舶焊接生产效率、缩短船舶建造周期、节能减耗降低成本、提高企业竞争力具有举足轻重的作用。
　　对建造的8000吨半潜驳船焊接施工技术进行创新，大胆采用了新工艺。技术人员针对该船施工要对大量钢构件进行焊接的特点，认真开动脑筋，想方设法提高生产效率和产品质量，专门设计了一套多快好省的施工工艺，确保该船的施工、工期、质量的顺利完成。
　　（1）利用现有生产设备的埋弧焊机对工字钢的四条角焊缝进行船形位置的埋弧角焊，焊一道焊缝就能直接焊出满足图纸要求的焊脚尺寸，并且熔深大，焊道表面光滑，不需打磨，焊接变形量达到最小程度，利用这种工艺的施工效率相对于普通手工CO?2气保焊的3倍。
　　（2）因不耗用价格较昂贵的药芯焊丝，采用新工艺后，通过对96条工字钢的装焊实践，耗用焊接材料和施工工时可节省成本30%，生产成本大大降低。
　　（3）利用这个工艺焊接时不用划线，就能保证工字钢的腹板对准面板的中心线并垂直于面板，满足设计图纸的装配要求，从而提高了生产效率和施工装配精度，同时减轻了装配工的劳动强度。

　　3 加强管理，节能降耗，促进资源回收循环再利用

　　（1）公司领导带头重视节能减排工作，坚持推进公司绿色环保经营生产建立节能减排相关制度，完善公司的节能减排监测体系，明确部门责任人，确定公司的节能减排监测点，并对节能减排监测点实施监测，将节能减排真正落到实处。
　　（2）对维修原材料进行及时归整，节约利用，实现资源回收再利用生产车间或设备维修现场，所用原材料诸如镙丝冒、镙丝杆、焊条……每次维修设备、建造构件后都有所剩余，对于这些剩余的原材料进行及时回收、归类、储藏，下次再利用，一改往日的随用随丢、随丢随弃的浪费毛病，养成良好的节俭习惯。
　　一是公司集中制作了一批垃圾斗，通过不同颜色区分不同的功能，包括废铁斗、电缆斗、其他废料斗等，并在垃圾斗上做了明显的文字标识。督促现场施工人员，将不同的废料装入不同的垃圾斗，便于资源的回收利用。二是针对原来工人到仓库领用电焊材料没有限制，浪费现象较为突出。为此，制订了《电焊材料管理规定》，明确规定了焊工在领取电焊材料时，必须回收焊条头或焊丝轮才能领取新的用量，并将其与班组的工作考核挂钩。该《规定》自实施以来取得了明显的效果，据统计，实施的当年，焊料的节约率为15%。三是提高边角料的再利用率。在船体加工过程中，产生最多边角余料的应该是数控下料工段。对这些余料进行充分的再利用，能达到提高材料利用率、节约能源、减少余料对场地的占用。为此，公司在已有的液压剪板机的基础上，专门添置了两台体积小、占地小、操作简单，俗称“小蜜蜂”的简易火焰数控切割设备，对数控火焰切割机和等离子切割机开料后产生的边角料进行再利用，将一些以前在整板上切割的零件如吊耳、三角板、补板、法兰等零件利用余料用“小蜜蜂”进行加工，既节省了大型切割机的加工时间，又节省了材料，达到了一举两得的效果，为企业创造了效益，同时也节约了资源。据生产车间的统计，每月两台小“小蜜蜂”可消耗边角余料30～40吨，连同剪板机加工的余料约60吨，每月处理的余料已接近100吨。

　　4 控制环境污染，以“减排”促进“节能”，不断提高社会效益

　　作为船舶制造企业，在生产中客观上存在一定的污染物，主要有除锈产生的废砂、漆皮，喷涂产生的油漆、溶剂残渣及废油漆桶，材料切割中产生的废渣、废料，发电机组发电产生的废气等。
　　（1）建立严谨、全面的污染物排放、回收制度和集中处理的场所，同时落实节能减排工作责任制，对排放工作进行严格管理和考核，细化指标，层层考核，奖惩分明，较好地调动了各个部门控制环境污染，以减排促进节能工作的积极性。
　　（2）在造船涂装工艺上，为有效地控制废气、废物、粉尘的排放，减少环境污染，改善作业环境和厂区周边的生活环境，公司专门划出地面为8560m?2建设一座现代化的涂装车间。该涂装车间除按二喷三涂的要求配置相关的双缸双枪打砂机、喷涂机等生产设备外，还特地配置了丸尘分离机、真空吸砂机、真空吸尘机、废气处理装置等“减排”设备。为减少对环境的污染及改善喷砂房的空气质量，在设计时采用喷丸混合磨料，尽量减少粉尘的产生；配备了旋风式除尘器及滤筒式除尘器，确保废气的排放达到国家的有关要求。

　　5 科学管理，实现绿色环保

　　厂房及土建工程，首选节能型建筑。新建的船体车间、舾装车间、数控车间和涂装车间钢等建设工程均选择节能环保型建筑，在厂房各侧面、顶部均匀分布多个采光带，大面积安装复合材料制作的彩钢瓦，突出自然采光效果，以持续节约照明用电。

　　6 结语

　　“节能减排”是一项持久性、战略性的工作，贵在持之以恒。公司将从全局和战略高度出发，严格按照国家相关法律、法规要求，坚持“节能优先、效率为本”原则，减少能源、原材料浪费和降低废气排放，持续、健康、稳定发展，全力打造绿色环保船企，为实现国家确定的“十二五”节能减排目标而不懈努力！