稳定、完善的配矿结构是高炉高产增效，实现系统优化、降低成本的基础［１］。唐钢炼铁厂南区大高炉炉容３２００ｍ３，近年来一直采用烧结矿＋球团矿＋外矿的配矿模式，其中自产烧结矿约占７２％，球团矿为外购竖炉球，因本身质量原因，配比较低，约占１０％，澳矿由国贸公司采购供应，约占１８％，由于进货不可控性导致澳矿块质量不稳定，造成入炉矿成本较高。而提高球团矿配比可以带来以下好处：一是熟料比提高，可以降低消耗；二是减少块矿有害元素的入炉量，为高炉顺行、增产降耗带来好处；三是球团矿配比提高后，可以使烧结矿碱度提高，改善烧结矿冶金性能，在同等质量下可以减少烧结矿ＦｅＯ，这样既可以降低烧结固体燃耗，还可以降低高炉燃耗［２］。为提高高炉熟料比，唐钢投资兴建了一条年产２００万ｔ的链篦机－回转窑生产线，并于２０１０年７月投产，９月底具备提高球团配比的条件。

１高炉原料情况

１．１外矿资源情况唐钢炼铁厂南区高炉所用外矿全部为澳矿块，且为长协矿，过去由于长协块矿价格的优势，南区高炉澳矿块配比一直保持在１８％的水平，是国内生矿比例较高的大型高炉之一。近几年长协矿的价格优势逐渐减弱，同时所用澳矿块的质量在不断下降，表现在品位、ＳｉＯ２和返粉率上，给高炉稳定生产造成一定的影响，澳矿块质量指标波动见表１。

１．２自产烧结矿质量情况与３２００ｍ３高炉配套的３６０ｍ２烧结机所产的烧结矿，满足高炉用量不成问题，但过去在多加烧结矿、降低成本的原则下烧结矿的碱度控制在较低的水平，为１．８，这在很大程度上限制了烧结矿质量的提高和燃耗的降低。在提高球团矿的配比后，就可适当地提高烧结矿的碱度，从而在低ＦｅＯ含量的基础上提高烧结矿质量。调整入炉矿结构前后烧结矿质量指标对比见表２。

１．３球团矿资源情况２０１０年８月以前所用球团矿为外购本地竖炉球团矿，质量较差，南区的配比为１０％。根据唐钢资源情况，９月底具备提高球团配比的条件，南区由性能较好的链篦机－回转窑所生产的球团矿替代外购竖炉球团矿并逐步增加配比，自产球团矿与外购球团矿主要指标对比见表３。由表３可以看出，自产球团矿从粒度组成、转鼓指数、品位等方面都有所改善。因链篦机－回转窑产能较大，所产球团矿的质量较好，在稳定炉况的基础上，入炉球团矿的配比提高到１８％，因此烧结矿碱度基数由１．８调至１．９，冶金性能得到了相应的改善。

１．４自产球团矿的优越性

１．４．１与外购球团矿比较结果外购球团矿的二元碱度Ｒ２是０．１７，而自产球团矿的Ｒ２仅为０．１。随着自产球团矿的替代，为烧结矿Ｒ２的提高带来很大的空间，Ｒ２的提高有利于液相的生成，在同等质量下ＦｅＯ含量也得以降低，烧结矿质量能充分提高。自产球团矿的增配有助于改善烧结矿的质量并有助于烧结车间的生产控制，可以为高炉提供更好的烧结矿。

１．４．２与外矿比较结果自产球团矿的返粉率为３％，较澳矿的１２％低，含有害杂质少，虽然澳矿含碱金属不高，故碱金属进入生铁的数量并不多，但是因其在炉内能够循环富集，给冶炼过程带来很大影响。使用含有害杂质较少的球团矿可以较好的改善这个问题，球团因不含结晶水和碳酸盐的矿物，在高炉上部加热，不会因气体溢出而破裂，不会影响高炉透气性。熟料比的提高有利于降低进入炉内有害杂质含量，改善高炉透气性，稳定炉况。自产球团矿的冷强度好，运输性能好，和外矿相比更适宜于长期贮存和远距离运输。

２生产实践

２．１配料结构调整２０１０年１—８月份使用外购竖炉球团矿，从９月份开始使用自产球团矿，高炉炉料结构配比见表４，入炉矿中外购球团矿、自产球团矿、二烧矿和澳矿的毛矿价格分别为８１２．４、８１２．４、８４６．５７、９４３．６元／ｔ。从表４看出，增加自产球团矿配比后，各指标相对稳定，炉况顺行。经过配料结构的调整，入炉矿的价格逐步降低。

２．２采取的措施１）改善原燃料质量：以精料方针为主导，做好对焦炭质量的监督管理和品种调整，减轻焦炭质量波动对高炉顺行的影响。烧结系统继续坚持高标准、质量第一原则，提高烧结矿质量稳定率，全面提高入炉料质量。①及时反馈卸焦过程中的焦炭质量变化，认真执行取、制样标准，真实反映原燃料的实际状况，从而服务于高炉生产。②烧结生产继续坚持质量第一的原则，确保烧结矿质量维持较高水平。在无综合混匀料场的情况下，从混匀料入手，优化混匀工艺，保证入机混匀矿质量的均匀性。通过烧结杯试验，对各种外矿粉的性能进行试验室研究，为合理使用外矿资源提供试验数据。优化烧结技术及工艺参数，严格执行烧结技术工艺参数，稳定水、碳，保证烧透，严禁过生料和夹生料，保证出厂烧结矿粒度为０～１０ｍｍ的比例在１８％以下。改进烧结机料层布料方式，保证布料效果，保证烧结过程的均匀性。坚持厚料层烧结操作，提高烧结矿强度，降低固体燃料消耗。２）挖掘富氧、风温的最大潜力，提高富氧量以达到煤粉的充分燃烧和合适的理论燃烧温度，达到强化冶炼的目的。３）保持外围稳定，进一步强化定修、点检制度，提高设备作业率，减少对高炉生产、喷煤生产的影响，以利于降低综合焦比、提高煤比。４）坚持对进厂自产球团矿抗压强度的定期检测制度，把好原燃料进口质量关，减少对高炉生产的负面影响。５）研究高炉造渣制度，控制好炉渣中ＭｇＯ、Ａｌ２Ｏ３含量和炉渣碱度，针对当前炉料资源情况，块矿配比较高造成炉渣中Ａｌ２Ｏ３升高状况，通过提高烧结矿中ＭｇＯ含量来提高炉渣中ＭｇＯ含量，从而改善炉渣性能，抑制渣中Ａｌ２Ｏ３升高的不良影响。６）督促相关科室做好成分检验、信息反馈工作。焦炭质量差，加强炉内四班看料，提前做到早知早动。尽量使用好性能分焦炭种类，在操作中做到及时调整。对于澳矿等水分过高的原料，加强筛分，调整小焦与大矿的布料配比，适当控制气流。

２．３技术指标高炉主要技术经济指标如表５所示。随着熟料

３结论

１）无论是热轧还是不同工艺退火后，析出物的种类均较多，有ＴｉＮ、ＮｂＣ、ＴｉＣ、Ｆｅ（Ｔｉ＋Ｎｂ）Ｐ等；形貌多样，有长方形、正方形、球形、长条形、椭圆形和蠕虫状，并且存在复合析出现象。２）在退火过程中，随着退火温度的升高和保温时间的延长，粗大析出物数量逐渐减少，细小析出物尺寸逐渐增大。３）退火后的析出物数量明显多于热轧态的析出物数量。分析认为是粗大的析出物逐渐分解、细化，细小析出物粗化长大，两者共同作用的结果。

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